告别“蛮横生恒久” 中国手机工厂怎样欢迎供应链大考？ ...
亨利·福特在1913年发明的工业流水生产线，第一次以流水装配线大规模作业取代个体手工制作，从而以更低的本钱打开了汽车工业革命的大门。而在100多年后的本日，在生产着环球近七成智能手机的中国工厂中，一场关于流水线上的智能化改造也在向前推进。
OPPO制造与品格奇迹部总裁郭小聪克日在担当包罗第一财经在内的记者采访时表现，从2020年开始，内部开始实行“凤凰筹划”，通过自我厘革向智能制造升级。2017年至今，OPPO在装备范畴的总投入靠近20亿元人民币。
而除了OPPO外，记者留意到，包罗华为、光彩、vivo以及小米等中国的头部手机厂商比年来也开始了对智能工厂的“重金投入”。
在手机行业，技能迭代以及市场情况变革也在牵引着传统工厂向聪明工厂厘革。
在手机厂商们看来，当环球手机大盘渐渐从增量市场转向存量市场时，智能手机行业的发展渐渐告别“蛮横生恒久”，既往粗放型的工厂管理履历开始面对“失效危急”。而在需求巨变的期间，面向不确定性的情况，怎样欢迎来自于供应链韧性的大考，成为了当前手机厂商们必须要提前预备的挑衅。
“过往的履历失效了”
环球智能手机市场仍旧在低位运行，在刚刚竣事的第三季度中，环球智能手机市场的出货量触及3亿部“警戒线”，同比降落了12%，这一数字更是创下了八年来最糟糕的季度数据。
Counterpoint高级分析师Harmeet Singh Walia在批评环球手机市场动态时表现：各地域通胀压力的增长、对经济题目的日益担心都进一步减弱了消耗者的感情。该机构猜测，智能手机市场的渠道库存已上升至8-10周，库存调解还将连续两个季度。
这为当下的手机生产制造带来了挑衅。在高增长的情况下，已往一条手机生产线可以做到一个月不换一次产物，手机卖的好直接增长产量，但在市场调头时，流水线上的产物一天转换的次数乃至大于三次，SKU的复杂度也增长了手机供应链的管理难度。
“OPPO在2008年时一个月只能生产20万台手机，到2016年增至200万台，2019年到达了2000万台每月，产物数目也从原来的一年十多款增长到如今的六七十款。”作为OPPO智能工厂的负责人，郭小聪渐渐发现，产物的种类增多正在让生产流程变得繁杂，而曾经倚靠的“库存生产”履历正在失效，这一点在进入外洋市场时，更为显着。
“已往手机厂商的贸易模式相对简朴，根本只面向C端消耗者市场。但随着大规模进入外洋市场，面临运营商主导的客户群时，我们发现市场诉求发生了很大变革。”郭小聪对记者表现，运营商会要求厂商提供肯定时间段内的精准出货猜测，好比先给13周的订单，但已往OPPO重要依靠于MTS按库存生产，更多的是对上一代产物的明白和体现做出生产猜测，对短周期内的销量环境，版本以及交付时间，很难第一时间做出反应。
这直接导致了一个效果，工厂对于销量的猜测毛病很大概末了将由OPPO本身“买单”。
究竟上。随着出海节奏加速，怎样包管交付质量和交付程度同等已经成为中国手机厂商面对的最大挑衅。国外市场中，尤其是以运营商主导的欧洲市场，差别国家、差别运营商、差别版本对于手机的定制化以及正确交付都有差别的要求，既不能用一款“爆款”打天下，也不能依附履历提交订单筹划，加上环球工厂的代工底子不一样，产物想要实现高质量的交付，难度极大。
“意识到此中的题目后，OPPO决定从原来的MTS按库存生产模式向ATO按订单生产模式转型。”郭小聪说。
订单生产模式可以淘汰因供应链颠簸带来的风险，但要颠覆既往的流程，重新推进这种生产模式并不轻易。
一位国产手机的工厂负责人对记者表现，手机生产链条涉及几十个环节，第一个环节就是将整个筹划转化为物料需求，与供应商的交付筹划举行生产匹配。而当供应商物料到达工厂后，还必要与生产资源做匹配，之后仍要应对内部仓储以及外部物流运输环节的不确定性，模式的变化对于手机厂商全链条的数字化统筹本领提出了更为严苛的要求。
“我们产物的研发周期大概是六个月左右，在产物界说的阶段，就要去跟焦点的署理商、客户猜测，报告给每个战区的销量猜测部分（GTM），全部战区的需求网络起来酿成一个筹划，转化成对于长周期物料的预备申请，对于通用性强，周期长的物料用量，会在初期敲定，而高度定制化的物料，则会在生产前45天再做一次评估猜测。如许就可以实时调解库存水位。”郭小聪表现，这场涉及了集成供应链（ISC）、业财一体化（IFS）、全单贩卖管理(CRM)以及集成产物交付（IPD）的厘革在内部被称为“凤凰筹划”，推行两年后，OPPO一台呆板的制造本钱降落靠近40%，预计来岁整个手机生产周期将从原来的从16天淘汰到6天以下。
环球化下的供应链挑衅
市场需求的变革成为倒逼中国手机厂商生产厘革的导火索，但从期间发展的配景看，中国手机厂商假如想实现环球化的结构，对现有制造工厂的改造势在必行。
受新一轮科技革命加快推进以及跨国公司寻求服从与安全均衡等多重因素影响，将来环球制造业和财产链供应链格局将朝着地区化、本土化、多元化、数字化等方向加快调解和重塑。以苹果为例，其顶级供应商分布在环球600多个所在，而在制造基地结构上，除了中国外，印度以及越南也成为了苹果扩张环球财产链结构的重点地区。
Counterpoint分析师Ivan对第一财经记者表现，苹果代工制造企业很早就在印度投入厂房、产线和生产职员的建立与培训。本年苹果也不停在产物计划上举行生产模块化和维修浅易化的提拔，外洋工厂相比之前可以较快的举行新产物导入。
中国手机企业在已往几年也加速了对环球工厂的结构。停止现在，小米在印度已经拥有7家制造工厂，在印贩卖手机中99%都在印度生产装配。印度中资手机企业协会秘书长杨述成此前对记者表现，除了小米外、传音、OPPO、vivo等中国手机厂商也在2019年前后麋集构造上游供应商印度观察市场。
根据印度蜂窝通讯协会公布的数据，在2014年，印度制造的手机仅占环球的3%，但在印度力推“印度制造”的第二年，印度制造的手机在环球占到的比例已经到达11%，而且凌驾了越南，成为仅次于中国的第二大手机制造国。现在，大多数中国品牌已经从SKD（半散件组装）快速变化为CKD（全散件组装）完成当地化。
不外，相比于苹果选择富士康如许的EMS代工厂，中国的手机企业更盼望通过自建智能工厂来实现“制造尺度”的同一性。在业内看来，手机厂商与EMS代工厂之间关于长处的博弈恒久存在，即便是强势的苹果也存在着与供应链之间的摩擦。
郭小聪表现，随着中国厂商在高端市场的结构加深，对品格闭环、研发协同、供应链本领、环球化结构等也有了更高的要求。“从前都是研发主导而忽略了工程难度，每个器件怎样摆放，要预留多少间隙等等，研发不消去思量能不能主动化，但如今自有制造把研发、供应商、售后服务等环节都形成了闭环，一旦碰到市场反映某些产物计划导致不良率偏高，总部工厂可以快速举行计划调解，然后落地到供应商体系中，同时产物线立刻跟进工程方案变动。”
一个例子来自于印度智能工厂的装备调试，通过VR的本领，工程师可以通过长途装备直接对折叠屏的产线举行引导校准，而不必要往返奔走。在关键工艺的流程量化后，OPPO可以在印度、巴基斯坦和埃及等环球十个制造中央实现数字化的同一管理。
华为由于环球通讯装备的制造配景在早期就完成了智能工厂的推进工作，从国内别的头部厂商来看，比年也向智能制造投入“重金”，以期将本身的工序认证本领、品格管控本领外溢到上游供应链，向更多的国家输出同一的产物尺度。
现在，位于北京市昌平区的小米智能工厂二期项目主体布局如今已经全面封顶，根据此前的规划。小米智能工厂将实现全流程关键制造要素100%数字化管控，将AI、大数据、天然语言等20种以上新技能用于生产的各个环节。
客岁11月，从华为独立后的光彩也在深圳坪山构建了凌驾十万平米的智能制造财产园。光彩终端公司供应链管理部部长宋亦文对记者表现，自建智能工厂分别承载着测试、量产、焦点工艺、技能孵化以及智能制造本领建立，将来还将引入大量的主动化装备做高端部门。这些制造本领尺度化后也将输出给供应链的互助同伴，以更快的美满环球供应链梳理。
“自建智能制造中央是一个非常典范的把研发今后端移，又把生产制造往前端移的工厂。研发是把产线上的工程师和工人请到研发中央和新产物验证中央一起来攻克题目，由于制造很清晰计划是不是可以在生产线上可以或许被实行，从而也收缩了整个制造工序的时间。”光彩CEO赵明在此前的一次采访中对记者如是表现。
在这些手机厂商看来，手机形态的多样化以及供应链的不确定性，都在倒逼厂商在环球化摆设和交付题目上做出改变，通过制造工艺的尺度化实现量产的可靠性。而身处互联互通的环球经济体系中，固然制造业面对的挑衅陡然增多，但只有完成尺度化，才有大概在尺度的底子上实验信息化，在信息化的底子上再用数字化来让数据活动起来赋能业务代价，末了实现手机工厂智能化的“蜕变”。
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